Олигоциануратные связующие

– Образование термостойких триазиновых циклов и простых эфирных связей при отверждении, без выделения побочных малых молекул при отверждении

– Образование единой трёхмерной квазирегулярной молекулярной структуры

Радиационная стойкость

Олигоциануратная матрица отличается высокой радиационной стойкостью. Исследования, проведенные совместно с Институтом Ядерной Физики СО РАН им. Будкера (г. Новосибирск), показали сохранение прочностных свойств (50 % от исходной) образцов пластика на основе олигоциануратного связующего до дозы около 300 МГр. Пластик на основе зарубежного эпоксидного связующего, широко использующийся при изготовлении электроизоляции магнитных систем, теряет 50 % прочности уже после набора дозы 50-70 МГр. Эти данные хорошо заметны на графике ниже:

Влагопоглощение

При отверждении олигоциануратного связующего происходит реакциях циклотримеризации с образованием триазиновых гетероароматических колец без выделения побочных продуктов и без образования как либо функциональных групп (гидроксильных, кислотных, амидных и др.), поэтому полимер имеет слабое сродство с водой и, следовательно, слабое влаго- и водопоглощение. Кроме того, оригинальная запатентованная технология изготовления связующего без использования растворителей и активных разбавителей (патент РФ на изобретение №2630929)(патент РФ на изобретение №2630929) исключает образование побочных химических структур с сильнополярными функциональными группами при отверждении, а отсутствие летучих компонентов препятствует образованию пор при отверждении. Таким образом, по показателям влагопоглощения, олигоциануратные связующие примерно на порядок превосходят лучшие эпоксидные аналоги. Для примера, ниже на графике представлены сравнительные характеристики равновесного влагопоглощения отвержденных образцов олигоциануратного связующего разработки ООО«СИНТЕЗ-ПРОЕКТ» и эпоксифенольного связующего ЭНФБ, широко применяемого в композитных материалах космической техники:

Минимальные показатели газовыделения

Для материалов, используемых в условиях космического пространства, предъявляются особые требования по параметрам общей потери массы (ОПМ) и содержанию летучих конденсирующихся веществ (ЛКВ) при вакуумно-тепловом воздействии – не более 1% и не более 0,1%, соответственно. Однако чем меньшие значения газовыделения показывает материал, тем более стабильно он будет работать в космосе, и меньшее пагубное влияние сможет оказывать на чувствительные элементы соседствующих высокотехнологичных устройств (оптики, датчиков и др.). В результате испытаний образцов олигоциануратного связующего, разработки ООО «СИНТЕЗ-ПРОЕКТ», были получены значения, с запасом удовлетворяющие требуемым по соответствующему государственному стандарту
ГОСТ Р 50109-92:

Параметр Требования
ГОСТ Р 50109-92
Фактические
значения
Давление при испытании, мм.рт.ст. ≤ 5,3*10-6 Па 5*10-6
Температура испытания,°С 125 ± 1 124-126
Температура конденсир. пластины, °С 25 ± 0,5 25
Продолжительность испытания, ч 24 24
ОПМ, % ≤ 1,0 0,05
ЛКВ, % ≤ 0,1 0,01
Параметр Требования
ГОСТ Р 50109-92
Фактические
значения
Давление при испытании, мм.рт.ст. ≤ 5,3*10-6 Па 5*10-6
Температура испытания,°С 125 ± 1 124-126
Температура конденсир. пластины, °С 25 ± 0,5 25
Продолжительность испытания, ч 24 24
ОПМ, % ≤ 1,0 0,05
ЛКВ, % ≤ 0,1 0,01

Высокая тепло- и термостойкость

Образцы полициануратов, разработанные в ООО «СИНТЕЗ-ПРОЕКТ» показывают высокую тепло- и термостойкость при испытаниях различными методами термомеханического и термохимического анализов. Температуры стеклования образцов полициануратов, полученных отверждением связующего при температуре до 250°С, при испытании методами динамической сканирующей калориметрии (ДСК), динамического механического анализа (ДМА), термомеханического анализа (ТМА) составляют 275-277°С, что подтверждается представленными графиками.

При испытании образцов полициануратов методом термогравимитрического анализа (ТГА) в потоке азота наблюдается высокая термическая стабильность материала: потеря в массе на 1% происходит только при температуре 420°С, при температуре 437°С потеря массы составляет 5%, а коксовый остаток после 900°С сохраняется на уровне 42% от изначальной массы образца.